钨铜合金目机加工艺缺陷

钨铜合金既具有钨的高强度、高硬度、低膨胀系数等特性又具有铜的高塑性、良好的导电导热性等特性导致零件加工难度大废品率高、刀具浪费大等问题。如图1所示零件加工时丝锥折断率高磨损快成品检验经常出现零件大比率不合格的现象。不合格原因主要是外圆圆柱面带有锥度零件的小直径内螺纹(M3及M3以下)塞规不合格不仅导致整批零件需要返修且零件极易出现废品。因此亟需对该材料的加工工艺方法、切削参数以及零件的加工尺寸进行重新设计和改进

钨铜合金工艺分析及改进

原有工艺路线是夹持棒料直接成型工艺路线不合理工艺参数选择不当导致零件外圆柱面重复出现锥度。钨铜合金材料毛胚为不规则圆棒车削加工时易发生窜动造成外圆柱面加工过程中产生锥度;钨铜合金材料的性质比较特殊如采用的刀具、刀具的切削方法和切削参数不正确外圆柱面加工过程中也会产生锥度;钨铜合金材料切削时刀尖和零件上会产生比较高的温度如不及时冷却也将导致外圆柱面加工过程中产生锥度为避免外圆柱面加工时重复产生锥度需对该零件加工切削参数和工艺方法进行调整。调整后的工艺路线和参数如下:①增加毛胚棒料粗加工工序保证棒料公差等级在H7以内;②加工零件时先选择好刀具分半精加工和精加工。半精加工编程时刀具应按斜线方式运动以有效避免切削时因反复锤击刀片相同部位(见图2)而造成刀片刀尖快速磨损。由于被加工零件直径较小需保证?1．5圆柱端?0．1的尖部切削参数选择不当会导致零件头部折断造成零件报废。

根据零件材料、尺寸精度、表面粗糙度的要求以表面粗糙度计算公式Ｒ=502ε(为进给量ε为刀尖圆弧半径)的计算值为基础结合刀具手册上推荐的切削参数值和钨铜合金材料特性确定刀具的切削参数避免锥度的产生。根据钨铜合金材料特性冷却液采用水溶剂极压切削液。冷却液的比热大能迅速带走零件和切屑上的热量外冷时应使切削液对准刀尖部位使加工部位得到快速和充分冷却减小切削热对刀片刀尖的影响避免产生锥度延长刀具使用寿命。

钨铜合金螺纹加工不合格

攻丝时丝锥易磨损和折断是螺纹加工不合格的主要原因而丝锥易磨损和折断的主要因素有:

1、由于钨铜合金的加工特性易造成丝锥磨损较快导致小直径内螺纹(M3及M3以下)中径不合格螺纹T塞规不能旋入到位若持续加工丝锥易折断;

2、使用丝锥加工盲孔时钻孔深度没有达到螺纹的有效深度导致丝锥折断;

3、使用丝锥加工钨铜合金盲孔时形成短屑由于螺纹底径较小容屑空间有限如不及时清理会造成堵塞导致丝锥折断。解决丝锥易磨损和折断问题的措施:

、攻丝时应尽量选择刚性好、带涂层的丝锥即将原来使用的高速钢无涂层螺旋丝锥更换为蒸汽回火物理涂层含钴高速钢直槽丝锥通过手工磨制的方法增大该丝锥铲背和角使丝锥刀刃厚度较薄可有效增加丝锥的刚性和锋利程度;

、使用丝锥加工盲孔时钻孔深度一定要比螺纹深1－2个螺距以防止丝锥碰到孔的底部;

C、攻丝时应及时清理切屑避免造成螺纹底孔堵塞。螺纹底径尺寸的选择是影响螺纹能否合格的重要因素。通过查询标准直接获得螺纹底径尺寸攻丝完成后螺纹底径会变小导致螺纹不合格且丝锥易被“抱”死在螺纹底孔内。如图3所示对底径尺寸进行重新选择。计算时使用外螺纹的实际外径尺寸获得的螺纹底径尺寸更加准确。嵌合率=(外螺纹大径的基本尺寸－底孔径2×标准牙型高度)×100螺纹底径=－2×(0．541266)×(嵌合率100)式中为外螺纹大径;为螺距。